深秋時(shí)節(jié)，南海之濱，吊機(jī)轟鳴，一座座高大的石化塔器拔地而立，一條條長(zhǎng)長(zhǎng)的管線(xiàn)被焊接在一起，一座世界級(jí)煉化基地正從藍(lán)圖逐漸變成現(xiàn)實(shí)。作為中國(guó)石油煉化業(yè)務(wù)轉(zhuǎn)型升級(jí)的戰(zhàn)略工程及推動(dòng)粵東地區(qū)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的重點(diǎn)工程，廣東石化煉化一體化項(xiàng)目很多生產(chǎn)裝置均達(dá)到大型、特大型，項(xiàng)目建設(shè)至今已創(chuàng)造眾多國(guó)內(nèi)、亞洲，乃至世界紀(jì)錄。

中石油廣東石化煉化一體化項(xiàng)目已初具規(guī)模。

　　裝置“高大上”——

　　擁有全球單套生產(chǎn)力最大的芳烴裝置

　　廣東石化煉化一體化項(xiàng)目260萬(wàn)噸/年芳烴聯(lián)合裝置是目前全球單套生產(chǎn)能力最大的芳烴裝置。該裝置共有設(shè)備689臺(tái)套，具有熱集成度高、高溫大口徑管道多、大件設(shè)備多、土建和鋼結(jié)構(gòu)施工量大等特點(diǎn)。其核心設(shè)備抽余液塔重達(dá)4606噸，為亞洲最重石化塔器。其建成投產(chǎn)后，將大大降低中國(guó)芳烴需求對(duì)國(guó)外進(jìn)口的依存度，提升原材料自我保障能力。

　　作為化工區(qū)的龍頭裝置，120萬(wàn)噸/年乙烯裝置采用中國(guó)寰球工程有限公司自主開(kāi)發(fā)的乙烯成套專(zhuān)利技術(shù)，為目前國(guó)內(nèi)最大規(guī)模國(guó)產(chǎn)乙烯工藝包。該裝置內(nèi)的液體裂解爐單臺(tái)生產(chǎn)能力也是目前國(guó)內(nèi)液體爐單臺(tái)最大規(guī)模；裂解氣壓縮機(jī)為目前國(guó)產(chǎn)最大功率壓縮機(jī)。

　　至9月30日，廣東石化已完成聚丙烯裝置兩臺(tái)反應(yīng)器、脫氣倉(cāng)等全部大件設(shè)備吊裝任務(wù)。該裝置是目前全球單擠壓機(jī)能力最大的UNIPOL聚丙烯裝置。

　　廣東石化40萬(wàn)噸/年高密度聚乙烯裝置則是國(guó)內(nèi)單線(xiàn)最大混配料生產(chǎn)裝置。8月21日，項(xiàng)目參建者一天內(nèi)完成了該裝置三臺(tái)反應(yīng)器吊裝就位，創(chuàng)造了國(guó)內(nèi)高密度聚乙烯裝置施工的先河。

　　技術(shù)“特新高”——

　　國(guó)內(nèi)首個(gè)運(yùn)用100%石油焦制氫工藝的項(xiàng)目

　　作為以重質(zhì)原油為原料進(jìn)行生產(chǎn)的煉化基地，廣東石化煉化一體化項(xiàng)目在日后的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)中將運(yùn)用多項(xiàng)新技術(shù)、新工藝。

　　石油焦制氫裝置是國(guó)內(nèi)首套100%采用石油焦制氫氣的裝置。相比于煤，石油焦灰熔點(diǎn)高、含鎳釩重金屬，要求氣化爐操作溫度高，對(duì)耐火磚損害大，同時(shí)存在液態(tài)排渣是否順暢的問(wèn)題，裝置平穩(wěn)運(yùn)行難度較大，對(duì)技術(shù)要求較高。面對(duì)挑戰(zhàn)，廣東石化公司將在裝置開(kāi)工后積極進(jìn)行摸索調(diào)試，盡快達(dá)到100%石油焦工況的穩(wěn)定生產(chǎn)。

　　廣東石化煉化一體化項(xiàng)目370萬(wàn)噸/年加氫裂化裝置，為中石油系統(tǒng)內(nèi)唯一一套采用兩段轉(zhuǎn)化工藝的加氫裂化裝置，也是國(guó)內(nèi)采用UOP兩段轉(zhuǎn)化工藝規(guī)模最大的加氫裂化裝置。該加氫裂化裝置操作壓力高達(dá)16.6兆帕，為中國(guó)石油系統(tǒng)內(nèi)操作壓力最高的加氫裂化裝置，也是系統(tǒng)內(nèi)年處理規(guī)模最大的加氫裂化裝置。

　　80萬(wàn)噸/年苯乙烯裝置則是目前世界單套規(guī)模最大的苯乙烯裝置，該裝置采用的技術(shù)路線(xiàn)具備世界最先進(jìn)的裝置能耗——余熱回收利用多，裝置內(nèi)自產(chǎn)蒸汽廢熱鍋爐多，熱耦合集成性高。

　　技術(shù)“特新高”——

　　國(guó)內(nèi)首個(gè)運(yùn)用100%石油焦制氫工藝的項(xiàng)目

　　在項(xiàng)目建設(shè)過(guò)程中，來(lái)自全國(guó)各地的建設(shè)者落實(shí)中國(guó)石油“六化”施工要求，運(yùn)用國(guó)內(nèi)多種最好用、最省力、效率最高的施工方法加快工程進(jìn)度，在920公頃的土地上不斷創(chuàng)造出各項(xiàng)施工新紀(jì)錄。

　　4月，廣東石化項(xiàng)目建設(shè)者使用世界最大的5000噸門(mén)式起重機(jī)，與4000噸履帶起重機(jī)緊密配合，歷時(shí)3個(gè)半小時(shí)完成重達(dá)4606噸的芳烴裝置抽余液塔的吊裝，一舉刷新亞洲最重塔器吊裝紀(jì)錄。

　　8月23日至27日，420萬(wàn)噸/年蠟油加氫處理裝置反應(yīng)進(jìn)料加熱爐和分餾塔進(jìn)料加熱爐順利完成現(xiàn)場(chǎng)安裝工作，創(chuàng)造了廣東石化全項(xiàng)目整體模塊到貨最大、中國(guó)石油首個(gè)方爐整體橇塊安裝先河。兩臺(tái)加熱爐均通過(guò)工廠化預(yù)制、組裝完成后，由駁船整體運(yùn)輸至現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行整體橇塊安裝，工期較分片到貨現(xiàn)場(chǎng)組裝的加熱爐提前2個(gè)月以上。

　　原油碼頭鋼引橋是施工的重點(diǎn)難點(diǎn)，為克服海況不利影響，廣東石化公司采用懸挑平臺(tái)+履帶式伸縮臂輔助施工，混凝土陸拌+長(zhǎng)臂挖機(jī)澆筑等一系列新工藝，在QD10沉箱上部結(jié)構(gòu)施工中，實(shí)現(xiàn)三天完成蓋板，兩天完成懸挑平臺(tái)，兩天半完成立柱，八天半完成上部墩臺(tái)結(jié)構(gòu)施工，為后續(xù)鋼引橋安裝夯實(shí)堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

　　10月初，廣東石化360萬(wàn)噸/年催化裂化裝置核心設(shè)備再生器、沉降器順利就位，施工人員將兩器整體劃分為“筒體+封頭”兩大模塊，盡最大可能減少現(xiàn)場(chǎng)安裝工作。模塊化方案的實(shí)施，大幅減少現(xiàn)場(chǎng)預(yù)制及組焊工作量，極大縮短現(xiàn)場(chǎng)施工工期、削減安全風(fēng)險(xiǎn)、提高安裝效率。

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　　41套工藝裝置，204個(gè)主項(xiàng)單元，920公頃建設(shè)場(chǎng)地。如今，一座全新、高效、運(yùn)轉(zhuǎn)復(fù)雜的“石化大廈”正在建設(shè)者手中漸露真容。